“車到山前必有路，有路必有豐田車”，這句廣告語早已深入人心，在90年代初，豐田就是品質身份的象征，“精益生產”這個概念也是豐田提出并推廣到全世界的。在汽車群雄并起的今天，豐田仍牢牢占據業(yè)界前三名，今天讓我們來走近豐田制造，初步了解下豐田汽車的制造流程。

廣汽豐田位于南沙黃閣鎮(zhèn)，占地面積187萬平方米，始建于2004年，現在有員工約5500人，主打車型是凱美瑞和雅力士。2016年我有幸借培訓機會可以實地近距離的了解豐田制造。首先是大門，如下圖，其實也不是很有氣勢（哈哈）。

我們先來看看凱美瑞（第八代）的裝配流水線，其實凱美瑞和雅力士是平臺化共線生產的，就像一汽大眾的MQB平臺，平臺化的好處多多，最大的就是很多零部件可以共用，降低零部件研發(fā)／生產／換型的成本。以豐田的TNGA（Toyota New Global Architecture）為例，初期零部件通用率比例20％～30％，最終目標是70％～80％，這對于車企節(jié)約成本降低開發(fā)周期作用很大。

下面是裝配流水線，TRIM是生產進度顯示牌，165和160應該是生產數量。

裝配過程中可以看到有一部分是藍色的，這是加強件，通俗點說這里是加硬的。

比其他地方耐撞耐碰；一汽大眾內部也有類似的，看來整車廠在這是一點上是相通的。

下面是到儀表盤分裝工位，瞬間有一種熟悉的感覺，這一塊也是內艙線束布置比較多并且復雜的地方，這里的電子元件眾多，線束的分支長短非常重要，稍微短一點就有可能夠不到鈑金孔位置；記得我2015年在一汽大眾返工一條線束，正好在A柱右下方方向盤下面，剛好短了10個mm， 拆卸的非常痛苦，哈哈。

豐田的總裝流水線也是和一汽大眾類似，分很多工位，依次而行，大件的總成都是預先裝好的，比如車門和儀表盤，到整車上直接一套裝進去，一樣會在車前貼上一張進度表起到識別（是PVS還是0S還施SOP）和監(jiān)控完成進度的作用（可以在上面勾劃）。

然后我們來到焊接，這里是全自動化作業(yè)，機械人手臂整齊工作蔚為壯觀。

我們只能遠遠觀察，這里有267臺高精度焊接機器人，可以日夜不停持續(xù)。

作業(yè)，效率高，精度高。

然后去觀察了沖壓車間，就是把鋼板壓制成型的工序，可惜無法拍照（其實整個過程都不允許拍照，只能偷偷拍攝）。

涂裝車間由于化學工序眾多，對人有影響暫時沒有開放。

下圖為小伙伴們在豐田工程人員的陪同下近距離觀察（樣品白車身）。

參觀整個時間不到2個小時，只能走馬觀花看了個馬馬虎虎，當然對涉及自身工作的格外留心（各種線束布置安裝）；總體說來格局比較大，作業(yè)人員不是很多，機械化程度較高，5S更不用說，整個車間都很干凈整潔， Lean produciton 不是浪得虛名的。

總的來說，有兩點我特別注意： 第一是豐田提倡的“自働化”，有一個人字旁，這里豐田強調是的人機結合，不單單是用機器取代人，其中的含義需要我們各位從業(yè)者在實際工作中去摸索和思考；

第二點是物流配料方式，與一汽大眾相比，豐田的配料方式比較獨特，一汽大眾是按照工序來，比如，工位A裝配車門，裝配所需的零件就會在這個工位附近，裝配時拿取即可；豐田不是這樣，它預先會把這輛車的所有用到的物料分揀出來統(tǒng)一送到這臺車旁的“柜子”里，這個“柜子”會陪伴這臺車直至組裝完成。

看起來很簡單，但是仔細想想，這需要多精準啊，萬一配錯了或漏掉了某個部件，整條流水線都得停下來，JIT真是做到了極致。

最后以一張即將出廠的紅色凱美瑞作為文章的結尾，豐田真的值得學習！