走進廣汽豐田工廠內部
“車到山前必有路,有路必有豐田車”,這句廣告語早已深入人心,在90年代初,豐田就是品質身份的象征,“精益生產”這個概念也是豐田提出并推廣到全世界的。在汽車群雄并起的今天,豐田仍牢牢占據業(yè)界前三名,今天讓我們來走近豐田制造,初步了解下豐田汽車的制造流程。
廣汽豐田位于南沙黃閣鎮(zhèn),占地面積187萬平方米,始建于2004年,現在有員工約5500人,主打車型是凱美瑞和雅力士。2016年我有幸借培訓機會可以實地近距離的了解豐田制造。首先是大門,如下圖,其實也不是很有氣勢(哈哈)。
我們先來看看凱美瑞(第八代)的裝配流水線,其實凱美瑞和雅力士是平臺化共線生產的,就像一汽大眾的MQB平臺,平臺化的好處多多,最大的就是很多零部件可以共用,降低零部件研發(fā)/生產/換型的成本。以豐田的TNGA(Toyota New Global Architecture)為例,初期零部件通用率比例20%~30%,最終目標是70%~80%,這對于車企節(jié)約成本降低開發(fā)周期作用很大。
下面是裝配流水線,TRIM是生產進度顯示牌,165和160應該是生產數量。
裝配過程中可以看到有一部分是藍色的,這是加強件,通俗點說這里是加硬的。
比其他地方耐撞耐碰;一汽大眾內部也有類似的,看來整車廠在這是一點上是相通的。
下面是到儀表盤分裝工位,瞬間有一種熟悉的感覺,這一塊也是內艙線束布置比較多并且復雜的地方,這里的電子元件眾多,線束的分支長短非常重要,稍微短一點就有可能夠不到鈑金孔位置;記得我2015年在一汽大眾返工一條線束,正好在A柱右下方方向盤下面,剛好短了10個mm, 拆卸的非常痛苦,哈哈。
豐田的總裝流水線也是和一汽大眾類似,分很多工位,依次而行,大件的總成都是預先裝好的,比如車門和儀表盤,到整車上直接一套裝進去,一樣會在車前貼上一張進度表起到識別(是PVS還是0S還施SOP)和監(jiān)控完成進度的作用(可以在上面勾劃)。
然后我們來到焊接,這里是全自動化作業(yè),機械人手臂整齊工作蔚為壯觀。
我們只能遠遠觀察,這里有267臺高精度焊接機器人,可以日夜不停持續(xù)。
作業(yè),效率高,精度高。
然后去觀察了沖壓車間,就是把鋼板壓制成型的工序,可惜無法拍照(其實整個過程都不允許拍照,只能偷偷拍攝)。
涂裝車間由于化學工序眾多,對人有影響暫時沒有開放。
下圖為小伙伴們在豐田工程人員的陪同下近距離觀察(樣品白車身)。
參觀整個時間不到2個小時,只能走馬觀花看了個馬馬虎虎,當然對涉及自身工作的格外留心(各種線束布置安裝);總體說來格局比較大,作業(yè)人員不是很多,機械化程度較高,5S更不用說,整個車間都很干凈整潔, Lean produciton 不是浪得虛名的。
總的來說,有兩點我特別注意: 第一是豐田提倡的“自働化”,有一個人字旁,這里豐田強調是的人機結合,不單單是用機器取代人,其中的含義需要我們各位從業(yè)者在實際工作中去摸索和思考;
第二點是物流配料方式,與一汽大眾相比,豐田的配料方式比較獨特,一汽大眾是按照工序來,比如,工位A裝配車門,裝配所需的零件就會在這個工位附近,裝配時拿取即可;豐田不是這樣,它預先會把這輛車的所有用到的物料分揀出來統(tǒng)一送到這臺車旁的“柜子”里,這個“柜子”會陪伴這臺車直至組裝完成。
看起來很簡單,但是仔細想想,這需要多精準啊,萬一配錯了或漏掉了某個部件,整條流水線都得停下來,JIT真是做到了極致。
最后以一張即將出廠的紅色凱美瑞作為文章的結尾,豐田真的值得學習!
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